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【兆恒机械】3D打印技术在零件加工中的应用

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  • 添加日期:2022年08月11日

1. 3D打印原理

3D打印技术是增材制造的主要方式,依据由CAD构造的产品零件毛坯三维模型,通过离散获得堆积的路径、限制和方式,采用堆积材料叠加起来形成三维实体。对其进行分层切片,得到各层截面的轮廓。按照这些轮廓,激光束喷射源选择性地喷射一层层所需要加工的材料粉末,并进行烧结,形成各截面并逐步叠加成三维产品。

2. 3D打印方法

(1)建模。由CAD软件设计出所需加工零件毛坯的计算机三维曲面或实体模型。

(2)分层。将三维模型沿一定方向,离散成一系列有序的二维层片。

(3)层面处理。根据每层轮廓信息,按照CAD软件设计工艺规划,选择加工参数,自动生成数控代码。

(4)层面加工与粘接。成形机制造一系列层片并自动将它们联接起来,得到三维物理加工的零件毛坯实体。

(5)层层堆积。喷射材料粉末,通过CAD软件,按照零件毛坯形状进行层层喷射粘接。

(6)后处理。①清理零件表面,去除辅助支撑结构。②对3D打印的钛合金毛坯进行真空热处理,消除残余应力,提高组织强度。

3. 3D打印特点

3D打印具有以下特点:

(1)高度柔性,可以制造任意复杂形状的三维实体。

(2)CAD模型直接驱动,设计制造高度一体化。

(3)成形过程无需专用夹具或工具。

(4)无需人员干预或较少干预,是一种自动化的成形过程。

(5)成形全过程的快速性,适合现代激烈的产品市场。

4. 应用实例

如图1所示钛合金框架,零件外形尺寸φ148mm×44mm、壁厚4mm,加工精度要求主要针对φ36H7定位孔和2个φ16g5轴承孔,其余大部分为筋。


图1 框架零件图

若采用钛合金棒料加工,棒料重3.4kg,零件成件重0.9kg,材料利用率仅为26%,大量的钛材被掏空,并且要完成成件加工,需要采用数控机床分多次进行型腔及外形的加工,工艺繁琐。为了消除零件加工应力,需要采用多次热处理去除加工应力,其工艺流程为:下料→粗加工→热处理→半精加工→数控铣削内腔→热处理→基准加工→精加工。

若采用3D打印毛坯,毛坯质量仅为1.2kg(见图2)。

根据零件的结构,通过CAD构建零件加工的三维模型,选择激光烧结法,先在工作台上铺上一层有很好密实度和平整度的钛粉,用高强度的激光器在上面扫描出零件截面,由点到线到面,逐渐扫描堆积,利用滚子铺粉压实,再烧结,形成一个层面,如此层层叠加为一个三维实体,对有精度要求的加工面留余量1.5mm,一些让位加工面及筋在3D打印时直接成形。零件加工时,仅加工φ36H7定位孔及端面,并采用端面压紧方式完成零件2个φ16g5与轴承配合孔的加工。零件加工夹具如图3所示。这种加工方法缩短了加工周期,避免了大余量的切削,减少了粗加工工序,控制了零件多次数控铣形造成的加工变形,降低了加工成本。零件加工工艺流程为:3D打印→热处理→半精加工→热处理→基准加工→精加工。


5. 结语

经过多批次的零件加工,采用3D打印零件毛坯具有较高的柔性,无需任何专用工具就可以快速方便地制造出其毛坯,具有NC机床无法比拟的优点,即快速方便、高度柔性。由于一些尺寸是毛坯直接成形,减少了切削次数,使零件加工应力及变形得到了控制。该方法可以扩展到其他大型曲面零件及高精度弹体连接零件的加工,对于提高零件加工的尺寸精度及形位公差的稳定性、降低生产成本有着重要的意义。